當(dāng)前位置：華高首頁 » 華高資訊中心 » 行業(yè)動(dòng)態(tài) » 印染技術(shù)之全棉連續(xù)軋染的前后色差產(chǎn)生原因分析——染色集中控制管理系統(tǒng)

印染技術(shù)之全棉連續(xù)軋染的前后色差產(chǎn)生原因分析——染色集中控制管理系統(tǒng)

文章出處：華高自動(dòng)化責(zé)任編輯：HT查看手機(jī)網(wǎng)址

掃一掃!

印染技術(shù)之全棉連續(xù)軋染的前后色差產(chǎn)生原因分析——染色集中控制管理系統(tǒng)

掃一掃!

人氣：-發(fā)表時(shí)間：2016-08-11 09:16【大中小】

染色電腦，染色集中控制等自動(dòng)化設(shè)備的使用對(duì)印染企業(yè)而言是提高印染質(zhì)量的關(guān)鍵，但印染技術(shù)的優(yōu)化與提高也是非常重要的。今天，華高自動(dòng)化為您介紹印染技術(shù)之全棉連續(xù)軋染的前后色差產(chǎn)生原因分析！?

印染技術(shù)之全棉連續(xù)軋染的前后色差產(chǎn)生原因分析——染色集中控制管理系統(tǒng)

頭尾色差的產(chǎn)生原因：過程是色澤的強(qiáng)度降低，主要原因是太高的直接性或擴(kuò)散性非?？斓娜玖显斐傻模玖戏肿臃浅：唵蔚幕钚匀玖?，尤其在染淺色時(shí)更容易表現(xiàn)出來。

造成前深后淺色差的原因是由于親和力大的染料引起織物在染浴中吸收染料的速度大于吸收水的速度，因而產(chǎn)生徑軋輥軋下來的染液回到染槽時(shí)的染液的染料濃度低于初始軋槽內(nèi)的染料濃度，從而造成染色物先深后淺現(xiàn)象。

全棉連續(xù)軋染的前后色差產(chǎn)生原因分析

活性染料的軋染做為一種穩(wěn)定的染色方式，廣泛地受到染色工廠的認(rèn)可。而對(duì)于染色工作者來講，頭尾色差一直是染色工作者抱怨的最主要的問題。

1. 頭尾色差的概念：是指染色物由布頭端至布尾端呈連續(xù)式的濃度變化致使顏色變異的狀態(tài)。

2. 產(chǎn)生頭尾色差的主要原因：染料對(duì)纖維素纖維的選擇吸收所引起。

3. 頭尾色差的種類：有兩種，一種是前深后淺，我們通常稱為頭尾色差；另一種是前淺后深，我們稱反頭尾色差。

4. 頭尾色差的產(chǎn)生原因：過程是色澤的強(qiáng)度降低，主要原因是太高的直接性或擴(kuò)散性非常快的染料造成的，染料分子非常簡單的活性染料，尤其在染淺色時(shí)更容易表現(xiàn)出來。

5. 反頭尾色差的產(chǎn)生原因：

過程是色澤的強(qiáng)度上升，主要原因是固著力不足或擴(kuò)散性低的活性染料，引起織物在軋槽內(nèi)優(yōu)先吸收水使軋回染料的濃度，濃于初始濃度，造成染色的色澤逐漸變深，這種現(xiàn)象特別是染深濃色時(shí)會(huì)遇到，一般如大分子低擴(kuò)散的染料或用印花型母體染料時(shí)產(chǎn)生。

6. 活性染料的軋染方式對(duì)軋染前后色差也有一定的影響，兩相法和一浴法由于染液的pH值的變化引起染料的直接性發(fā)生不同，也是產(chǎn)生前后差異的一個(gè)原因。

7. 另外，不同原料的吸水性對(duì)染料的上染也有影響，譬如粘膠纖維的吸水性比棉纖維強(qiáng)，所以染液中的水先向粘膠纖維側(cè)移動(dòng)，且隨時(shí)間的經(jīng)過，浸軋?jiān)〉娜玖蠞舛葎t會(huì)較濃，此種傾向于使用疏水性的還原染料，進(jìn)行浸軋?zhí)幚頃r(shí)有極為明顯的現(xiàn)象產(chǎn)生。

8. 對(duì)活性染料浸軋?jiān)≈屑尤胄√K打、碳酸鈉等堿劑做浸軋?zhí)幚頃r(shí)，由于堿劑發(fā)生鹽的功能，染料的直接性較無堿劑為高，且染料比水先被選擇性吸收，隨著浸軋時(shí)間的經(jīng)過，其染浴的染料濃度有降低的傾向。

9.染料的補(bǔ)充液濃度應(yīng)根據(jù)具體情況進(jìn)行調(diào)整，這是解決前后色差的實(shí)際操作方法。而如何調(diào)整是擺在染色工作者面前的又一大難題。

以15年積累的經(jīng)驗(yàn)和印染企業(yè)實(shí)際生產(chǎn)方式，華高自動(dòng)化研發(fā)出新型染色電腦HG-9928/9918系列結(jié)合最新的HG-JK10染色集中控制系統(tǒng)。以順德金紡集團(tuán)為例，之前1噸布的耗水量為200噸，使用后1噸布耗水量為120噸，節(jié)約了80噸水，節(jié)約40%的用水量。因?yàn)橛盟康臏p少，節(jié)省了20%的蒸汽損耗、18%的助劑損耗和30%污水處理費(fèi)用。

同時(shí)，因?yàn)閷?shí)現(xiàn)了信息化管理升級(jí)，在人力資源管理上更是節(jié)省了50%的人力成本。現(xiàn)今年均節(jié)省近100萬的成本損耗。目前廣泛運(yùn)用于聯(lián)新染整有限公司、實(shí)益長豐染廠、恩平添盛染廠等印染企業(yè)！

集中控制系統(tǒng).jpg