21世紀是科技時代，科技給我們的生活帶來了許多的便捷與新的改變。比如說染色電腦，染色集中控制等自動化設備，大大的提高了印染的質(zhì)量，讓人們的衣物，有了更加鮮艷多彩的顏色。此外各種新型材料的出現(xiàn)，更是讓人們的衣物，有了更多的變化。此次，我們來談談(改性滌綸)T/R仿毛織物匹差成因分析與防止手段。

現(xiàn)在采用陽離子可染改性滌綸并加捻的T/R仿毛織物染整生產(chǎn)時，一般要經(jīng)過預定形、堿減量、軋光、罐蒸等工序來提高織物的風格和仿毛感，罐蒸過程中成卷狀的不同層次上織物在鋪蒸機內(nèi)所受的濕、熱和壓力會有差異，罐蒸后往往出現(xiàn)匹差，這種匹差不是很明顯，當客戶要求不高時很容易被忽視。然而一旦對產(chǎn)品質(zhì)量要求提高，特別是服裝廠成批裁剪和生產(chǎn)出口產(chǎn)品時，仔細檢查會發(fā)現(xiàn)匹差是經(jīng)常存在的。從表面來看是罐蒸過程造成的匹差，其實匹差的產(chǎn)生還與整個加工過程有關，為了提高產(chǎn)品質(zhì)量，我們對此進行分析，查找產(chǎn)生的各種可能的原因，制定了一些措施，匹差得到了有效的控制。

2、存在的問題

通常含有改性滌綸的T/R仿毛織物后整理經(jīng)過軋光、罐蒸后易產(chǎn)生匹差，主要是軋光的均勻性不夠和罐蒸時消光程度不均勻所引起的，然而在生產(chǎn)一種這類產(chǎn)品的過程中未經(jīng)軋光，罐蒸后也有匹差就難以理解。該織物的染整生產(chǎn)工藝流程為：

翻布、縫頭→坯布預定形→燒毛→堿減量→烘干→預定形→燒毛→染色→上柔軟定形→罐蒸→檢驗、包裝。

設置坯布預定形是為防止皺印，堿減量是為提高織物的手感、回彈性與懸垂性，由于織物中含有滌粘紗，為提高布面的光潔度采用二次燒毛，不采用成品燒毛是為了減少不必要的質(zhì)量問題，而第二次燒毛是為了去除堿減量后織物表面形成的茸毛。根據(jù)產(chǎn)品光澤要求不高的特點，不設軋光，罐蒸以提高成品仿毛性。這樣一個工藝流程可能產(chǎn)生匹差的原因是很多的，對半成品和成品進行檢查可發(fā)現(xiàn)不同工序后產(chǎn)生匹差的存在，不同工序產(chǎn)生的匹差要分別加以討論。

3、不同工序產(chǎn)生的匹差及預防

3.1成品定形前形成的匹差

對染色后的半成品，用烘干機烘干后仔細檢查，若這時已可觀察到色差匹差的存在，則以下幾方面都是有可能產(chǎn)生這種色差匹差的原因。

3.1.1預定形的問題及控制

預定形時織物含濕量不同、預定形濕度不穩(wěn)定、車速有快慢、張力不均勻或定形機內(nèi)風量不均勻溫度不勻，都會造成預定形后滌綸纖維內(nèi)大分子結(jié)晶尺寸變化不同，從而引起染色時上染性的差異而產(chǎn)生色差。因而討預定形要嚴格控制，應烘干后定形，同一織物定形溫度、車速、張力都要一致，不同批次預定形的布不要放在同一缸染色，同一品種同一批號的織物盡量一次性預定形，并且要固定預定形的機器。

3.1.2堿減量不均勻及控制

堿減率的不同會引起織物染色后顏色的差異，若減量不均勻、減量時浴比過小、升溫過快、堿濃度過高（高堿濃，短時間）、裝載量太大等，都容易引起減量不均勻，從而造成染色后的色差，對此應加以控制。仔細分析布面纖維損傷情況和手感差異與顏色變化程度可以得到判斷。染色機內(nèi)減量是比較均勻的，對高檔產(chǎn)品應選用高溫高壓染色機減量為好，并用電腦控制升溫、保溫和降溫過程。若采用間歇式減量機要注意各軌道之間織物的裝載量和運轉(zhuǎn)速度的一致。3.1.3燒毛的問題

織物表面茸毛多少對色光有影響，燒毛時的高溫對織物中滌綸纖維的染色性有影響，故燒毛工藝不穩(wěn)定也會引起染色后織物顏色的差異，所以，要控制恒定的燒毛車速，火口距離，汽油及注意織物進布時的運行穩(wěn)定性。

3.1.4染色的問題

染色升溫過快，織物運行不暢、堵缸，染缸各管道之間實際裝載量不同、織物運行速度不同，保溫時間不足等都可能引起染色不勻，從而造成色差，要加以控制。

3.2成品定形造成的色差

當成品定形后出現(xiàn)色差時，應將同類布成品定形前先烘干仔細檢查，若定形前沒有色差，定形后形成色差，這時可以肯定是上柔軟定形的問題。由于目前大多使用有機硅柔軟劑，該柔軟劑對織物的折射率有影響，其用量的多少對織物顏色會有影響，特別是深色更明顯，而產(chǎn)生色差的往往都是深色品種。另外固色劑選用不當也會造成色差，可從以下幾方面查找原因和控制。

3.2.1織物含濕不同

定形前織物含濕差距太大，會影響織物吸附柔軟劑的量，從而產(chǎn)生色差，故要加強染色后脫水管理，脫水最好采用大的脫水機，一缸布同時裝下，脫水時間要足夠長，并一致，防止脫水不均勻，同時也要防止脫水后織物長期不定形放置產(chǎn)生風干，可用塑料布罩蓋。

3.2.2上柔軟化料問題

織物浸軋柔軟劑時若柔軟劑溶液濃度變化較大不但影響手感，也會引起顏色差異，所以生產(chǎn)時要在化料桶內(nèi)化好柔軟劑，然后不斷放入軋槽內(nèi)，避免直接在軋槽內(nèi)化料，而且用完再化料時一定要做到同濃度。

3.2.3浸漬時間不同

織物在進軋槽時，若軋槽內(nèi)柔軟劑溶液的液位忽高忽低，則織物浸漬柔軟劑時間不同，帶走的柔軟劑數(shù)量不同也會對顏色造成影響，故要保持恒定的補充量，使軋槽內(nèi)柔軟劑溶液液位保持恒定不變的較高（80%）的位置，織物浸漬柔軟劑時間相同。

3.2.4柔軟劑、固色劑種類的影響

不同的柔軟劑和固色劑對整理后顏色的影響大小不同，要經(jīng)過試驗對比，選用整理后對成品色光影響小的品種。

3.2.5定形溫度與車速影響

一般定形過程中，20-25分鐘可以定完一缸布，在這段時間內(nèi)定形機的溫度和車速的變化是很有限的，但也不能排除一些特殊情況，縫頭不好、機器不正常導致經(jīng)常停機、脫針等回修重定形，定形機內(nèi)溫度還不穩(wěn)定就定形，油鍋爐不正常等，這時也會引起質(zhì)量問題，要加以預防。一般上過柔軟劑和固色劑的織物所經(jīng)受的定形溫度愈高，其色光變化就愈明顯，而罐蒸時織物在130左右的濕熱溫度下處理一段時間，其顏色也會發(fā)生一些變化，所以為了穩(wěn)定一缸織物顏色，成品定形的溫度還是適當提高點為好，使織物在后面經(jīng)受罐蒸時的溫度處理時色光變化程度減小。

3.2.6水質(zhì)的影響

若水質(zhì)不好，呈弱堿性，對織物定形色光穩(wěn)定性不利，也要注意檢查和控制。

3.2.7軋車壓力不均勻

浸軋柔軟劑和固色劑時，若軋車二邊壓力不均勻，織物軋液率不同，不但助劑含量不同，而且織物實際定形溫度也會不同，從而會產(chǎn)生左中右色差，也要注意控制。

3.3罐蒸形成的色差

3.3.1罐蒸包布的問題

包布透氣性不好，容易造成罐蒸織物內(nèi)外層色光差異，使用時間太久的包布也容易產(chǎn)生罐蒸不均勻，都要加以注意。

3.3.2罐蒸工藝問題

罐蒸工藝不當，織物沒有蒸透，或包布太長，布卷得太多等也容易造成內(nèi)外層色差?？梢哉{(diào)整罐蒸工藝，改單向通蒸汽罐蒸為雙向通汽循環(huán)蒸工藝。

3.3.3機器不正常、張力差異大

當機器不正?；蚓聿加兴删o，則不同層面上織物受到的壓力和蒸汽流量是不同的，罐蒸后顏色的變化就會加大，造成匹差，平時要保養(yǎng)好設備，生產(chǎn)時控制好進布張力。

4、小結(jié)

通過對T/R仿毛織物色差成因的分析和探討，從工藝過程來看，預定形、堿減量、染色、上柔軟甚至燒毛等工序控制不當都可能引起成品的匹差，但通過半成品的檢驗可以區(qū)別出產(chǎn)生匹差的工序區(qū)域，不同工序產(chǎn)生色差的原因是各不相同的。染色后定形前就已形成的色差，多為預定形、堿減量、染色及燒毛等工序控制不當引起的，其中預定形不當產(chǎn)生的可能性為大。成品定形前無色差，上柔軟定形后出現(xiàn)色差主要是上柔軟和定形的問題，柔軟劑、固色劑選用不當、水質(zhì)太差、定形條件控制不當會引起成品定形的色差。罐蒸后出現(xiàn)的色差除了罐蒸工藝和包布之外，上柔軟的不穩(wěn)定、固色劑選用不當和定形條件控制不合理都是不可忽視的因素，在染色前道都正常的情況下，要減少罐蒸后的匹差，主要加強成品定形上柔軟劑、固色劑的種類選擇和定形條件的控制，以防止匹差的產(chǎn)生。

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