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2016-2017年國內(nèi)印染廢水問題分析——染色集中控制系統(tǒng)

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2016-2017年國內(nèi)印染廢水問題分析——染色集中控制系統(tǒng)

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隨著我國國內(nèi)印染低端需求逐漸飽和以后，國際市場的打開，讓中國印染行業(yè)融入了全球貿(mào)易鏈，成為世界的加工車間。在使用染色電腦，染色集中控制等自動化設(shè)備之后，印染發(fā)展更是步入高速發(fā)展時(shí)代。而今世界經(jīng)濟(jì)因次貸危機(jī)而陷入窘境時(shí)，中國的勞動力優(yōu)勢不再，印染行業(yè)也進(jìn)入了轉(zhuǎn)型升級的關(guān)鍵時(shí)期，尤其是印染廢水處理方面，環(huán)保已經(jīng)刻不容緩。今天，我們?yōu)榇蠹医榻B2016-2017年國內(nèi)印染廢水問題分析！

2016-2017年國內(nèi)印染廢水問題分析——染色集中控制系統(tǒng)

主要處理技術(shù)及存在的問題

目前，對印染廢水的處理主要采用物理法、化學(xué)法和生物法。

物理法中使用最多的是物理吸附法和膜分離法。

物理吸附法常采用活性炭對水溶性的染料進(jìn)行吸附，但活性炭吸附容易達(dá)到飽和，需要進(jìn)行再生，而再生費(fèi)用較高，因此該方法一般適用于深度處理或者濃度低、水量較小的廢水處理。

膜分離法是運(yùn)用不同孔徑大小的半透性膜，將不同粒徑大小的混合物進(jìn)行過濾分離，該方法出水穩(wěn)定，效果好，但分離膜的重復(fù)利用率低，并且膜的成本高，因此該技術(shù)很難大面積推廣。

化學(xué)法主要包括化學(xué)混凝法、臭氧氧化法和光催化氧化法。

化學(xué)混凝法

是依靠分子間的相互作用，使廢水中小分子懸浮物、膠體物質(zhì)等形成大分子顆粒物，再通過沉淀或氣浮的方式將其去除。

混凝法處理成本小，操作簡單，在目前印染廢水處理過程中廣泛應(yīng)用，但該方法需要對泥渣進(jìn)行二次處理，且對于水溶性高的染料脫色效果不好。

臭氧氧化法

對于處理廢水色度和降低COD有較大優(yōu)勢，但臭氧發(fā)生器成本較高，且運(yùn)行管理要求嚴(yán)格，使臭氧氧化法在實(shí)際運(yùn)用中效果不穩(wěn)定。

光催化氧化法

是通過光催化劑產(chǎn)生自由基，將廢水中的有機(jī)物氧化成二氧化碳和水，由于目前光催化劑對太陽光的利用率低，限制了其在印染廢水處理中的應(yīng)用。

生物法

是通過微生物的生長代謝去除廢水中的有機(jī)污染物，由于印染廢水的可生化性差，單獨(dú)使用生物法處理印染廢水很難達(dá)到排放要求。

在實(shí)際應(yīng)用中，考慮到印染廢水的水質(zhì)特征，通常將物理、化學(xué)和生物法聯(lián)合使用，以實(shí)現(xiàn)印染廢水的達(dá)標(biāo)排放。

2016-2017年國內(nèi)印染廢水問題分析——染色集中控制系統(tǒng)

印染廢水治理技術(shù)研究與應(yīng)用脫節(jié)

印染廢水處理是一個(gè)“古老”的課題，但在不同的時(shí)期總有新問題不斷涌現(xiàn)。

在我國，建國初期紡織工業(yè)處于起步階段，印染過程中添加的助劑大多為天然易生物降解物質(zhì)(例如淀粉)，印染廢水經(jīng)過生化或生化+物化的工藝處理即可達(dá)標(biāo)排放。

但隨著紡織印染技術(shù)水平的不斷提高，以及對高端印染產(chǎn)品的需求加大，難降解工業(yè)合成染料和助劑的使用量加大，使印染廢水可生化性顯著降低，處理難度大幅度增加，有時(shí)僅經(jīng)生化或生化+物化的工藝路線難以達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)要求。

針對這一新問題，近年來國內(nèi)外開展了大量印染廢水處理新技術(shù)的應(yīng)用基礎(chǔ)研究，包括高級氧化、膜分離等技術(shù)。

單從技術(shù)角度分析，這些高端技術(shù)完全可以解決印染廢水中難降解COD的去除問題，但實(shí)際上印染企業(yè)大多具有“微利、薄利多銷”的特征，高端技術(shù)的應(yīng)用勢必帶來投資及運(yùn)行成本增大的問題，不適用于利潤率偏低的印染企業(yè)。因此，探索低成本、高效印染廢水處理技術(shù)并付諸實(shí)踐勢在必行。

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3、“提標(biāo)”及“回用”帶來的問題

當(dāng)前，為實(shí)現(xiàn)國家節(jié)能減排要求，印染廢水排放標(biāo)準(zhǔn)已大幅度提升，在江浙地區(qū)已普遍提高到《城鎮(zhèn)污水處理廠污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 18918—2002)中的一級B甚至一級A標(biāo)準(zhǔn);為控制排污總量，廢水回用率也逐步成為硬性要求，有的地區(qū)印染廢水回用率要求達(dá)到50%以上。

2012年《紡織染整工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 4287—2012)修訂后，各排放限值均在原標(biāo)準(zhǔn)(1992年版)上加嚴(yán)。如1992年版標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，COD、BOD5、NH3-N的排放限值分別為180、 60、25 mg/L，對總氮和總磷沒有明確要求;而2012年版COD、BOD5、NH3-N的排放限值分別提高至100、25、12 mg/L，且對總氮和總磷的排放限值明確要求為20、1.0 mg/L。

排放提標(biāo)及回用對印染廢水的治理觀念及技術(shù)革新產(chǎn)生了直接而深遠(yuǎn)的影響，不僅要求處理后廢水高標(biāo)準(zhǔn)排放，更為重要的是需要深入研究印染廢水處理回用技術(shù)及方案。

印染廢水處理回用不同于建筑中水回用，其回用用途除考慮廠區(qū)沖廁、洗車、綠化等環(huán)節(jié)之外，更需涉及用水量較大的漂洗、染色等生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

對于水質(zhì)要求較低的退漿、煮練、漂洗等環(huán)節(jié)，使用印染廢水二級生化處理出水就可滿足要求;但對產(chǎn)品質(zhì)量要求較高的染色、印花和漂白等環(huán)節(jié)往往需要更高品質(zhì)的回用水，而這部分回用水只有通過高端處理技術(shù)方能達(dá)到要求。

而現(xiàn)實(shí)情況依然是處理回用成本和費(fèi)用問題的制約，導(dǎo)致印染行業(yè)廢水回用率一直維持在不足10%的低水平范圍。

例如：在我國紡織印染業(yè)發(fā)達(dá)地區(qū)——吳江盛澤鎮(zhèn)，經(jīng)當(dāng)?shù)丨h(huán)保局調(diào)研分析，當(dāng)?shù)赜∪酒髽I(yè)所能接受的回用成本僅為0.5元/m3，但當(dāng)前高級氧化、膜分離等高端處理技術(shù)的處理成本均高于這一水平。

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4、排污總量控制加大了廢水治理難度

實(shí)施印染企業(yè)排污總量控制可有效保護(hù)環(huán)境容量，但對于當(dāng)前印染企業(yè)的發(fā)展乃至生存卻是一個(gè)不小的挑戰(zhàn)。當(dāng)前印染企業(yè)要在不觸及排污總量底線的前提下進(jìn)行擴(kuò)大再生產(chǎn)，就必須以更高的標(biāo)準(zhǔn)實(shí)施廢水的源頭控污及末端治理。

一方面企業(yè)必須重視清潔生產(chǎn)，淘汰產(chǎn)污量較大的落后工藝設(shè)備;另一方面必須加大印染廢水處理力度，使廢水處理后達(dá)到高標(biāo)準(zhǔn)排放甚至回用程度。

事實(shí)上，當(dāng)前我國印染企業(yè)工藝及裝備水平落后于發(fā)達(dá)國家，無水染色技術(shù)只停留在實(shí)驗(yàn)室研究層面，多數(shù)印染企業(yè)依然采用廢水產(chǎn)生量大的傳統(tǒng)工藝，由于資金的原因，企業(yè)實(shí)施清潔生產(chǎn)之路還很漫長。

此外，當(dāng)前印染企業(yè)大多為民營企業(yè)，難以集中力量構(gòu)建低成本、高效末端治理技術(shù)的研發(fā)及攻關(guān)平臺，資金投入尚顯不足，造成目前還缺乏技術(shù)和經(jīng)濟(jì)兼顧的廢水處理回用關(guān)鍵技術(shù)。

總結(jié)

總而言之，無論當(dāng)下市場環(huán)境和政策如何變化，印染用水的管控依舊是反應(yīng)印染企業(yè)技術(shù)實(shí)力和發(fā)展?jié)摿Φ年P(guān)鍵。

雖然目前還缺乏技術(shù)和經(jīng)濟(jì)兼顧的廢水處理回用關(guān)鍵技術(shù)，但是前段管控也是一個(gè)非常有效的降低印染用水量，減少排污量的好方法。

特別是近幾年來，染色機(jī)集中控制系統(tǒng)的出現(xiàn)，更是大大提高了印染企業(yè)節(jié)能減排的進(jìn)程。

以15年積累的經(jīng)驗(yàn)和印染企業(yè)實(shí)際生產(chǎn)方式，華高自動化研發(fā)出新型染色電腦HG-9928/9918系列結(jié)合最新的HG-JK10染色集中控制系統(tǒng)。以順德金紡集團(tuán)為例，之前1噸布的耗水量為200噸，使用后1噸布耗水量為120噸，節(jié)約了80噸水，節(jié)約40%的用水量。因?yàn)橛盟康臏p少，節(jié)省了20%的蒸汽損耗、18%的助劑損耗和30%污水處理費(fèi)用。

同時(shí)，因?yàn)閷?shí)現(xiàn)了信息化管理升級，在人力資源管理上更是節(jié)省了50%的人力成本?，F(xiàn)今年均節(jié)省近100萬的成本損耗。目前廣泛運(yùn)用于聯(lián)新染整有限公司、實(shí)益長豐染廠、恩平添盛染廠等印染企業(yè)！

集中控制系統(tǒng).jpg